5  Analisi a livello sezione

Il polverino viene scaricato dagli automezzi direttamente all’interno di una fossa. Sul fondo della fossa è previsto un sistema oleodinamico di movimentazione che alimenta il moto alternato del trasportatore a pettini in grado di indirizzare il materiale verso la coclea di estrazione. Il materiale infine grazie ad un circuito pneumatico viene stoccato all’interno del silos.

Figura 5.3 - Bunker di scarico del polverino.

Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi   

Nel bunker di scarico del polverino, durante le operazioni di scarico, a causa di sovrapressioni e movimentazioni si forma una notevole polverosità. Tale polverosità può riversarsi in parte sul piazzale esterno e soprattutto risultare dannosa per il personale addetto all’operazione. 

Classificazione: Persone > materiali e sostanze > inalazione

Probabilità: probabile (10)

Frequenza di esposizione: settimanale (1,5)

Gravità: (3)

Persone esposte: 2 (1)

Rischio: 45 basso ma significante 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Durante le operazioni di scarico il bunker deve essere mantenuto in forte depressione per evitare la dispersione delle polveri mediante un sistema di aspirazione. Il sistema di aspirazione deve essere dotato di cappe d’aspirazione grigliate per evitare l’aspirazione di eventuali oggetti (per esempio pezzi di plastica) che danneggerebbero il ventilatore di aspirazione. 

Protezioni

Dato che non è possibile ridurre a zero il livello di tale rischio mediante il solo sistema di aspirazione, in molti casi è necessario ricorrere all'utilizzo dei dispositivi di protezione (DPI) delle vie respiratorie.

Il rischio per la salute può essere valutato calcolando il tempo di esposizione individuale alla polvere (attraverso la respirazione), mediante l'utilizzo di un dispositivo di rilevamento collocato in prossimità della zona in cui avviene la respirazione, per esempio sul colletto del lavoratore. Questo dispositivo è in grado di misurare con precisione la quantità di polvere inspirata.

Il livello di esposizione a polveri di legni duri misurato non dovrebbe superare il limite fissato dal D.Lgs. 66/2000 che è di 5 mg/m³ riferito ad un periodo di 8 ore. 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

E’ consigliabile evitare di spolverare con l'ausilio dell'aria compressa.

Ogni lavoratore esposto a polveri di legno deve essere informato e formato almeno ogni cinque anni in riferimento ai rischi per la salute connessi all’inalazione di polveri di legno, alle procedure adeguate a ridurre l’esposizione, alle misure igieniche da osservare, alla necessità di indossare i impiegare indumenti di lavoro protettivi e dispositivi individuali di protezione ed al loro corretto impiego, al modo per prevenire il verificarsi di incidenti e le misure da adottare per ridurre al minimo le conseguenze.

Segnaletica di sicurezza  

Norme e leggi correlate

Decreto Legislativo 25 febbraio 2000, n. 66, "Attuazione delle direttive 97/42/CE e 1999/38/CE, che modificano la direttiva 90/394/CEE, in materia di protezione dei lavoratori contro i rischi derivanti da esposizione ad agenti cancerogeni o mutageni durante il lavoro".    

Il polverino di legno, che essendo di granulometria molto fine si infiltra con molta facilità, può compromettere il funzionamento del sistema di estrazione del polverino (centralina oleodinamica, motori elettrici, quadro elettrico, ecc.) e essere causa di incendio.

 Classificazione: Impianto

Probabilità: Poco probabile (2)

Gravità: Notevole (3)

Rischio: 6

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Nell’impianto esaminato si sono effettuate delle scelte non molto felici riguardo a questo aspetto. Tutto il sistema di estrazione del polverino è stato posto in un vano tecnico adiacente alla fossa, compresa anche la presa di aspirazione del trasporto pneumatico del polverino al silo. Questo tipo di disposizione provoca, durante il funzionamento, il crearsi di una forte depressione all’interno del vano tecnico con il conseguente risucchio del polverino proveniente dalla fossa (vedi Figure 5.4 e 5.5).

Per risolvere tale problema si possono attuare 2 soluzioni diverse:

1.        Dotare il vano tecnico di un camino di areazione in modo da diminuire la depressione all’interno del vano. Tale soluzione non risolve alla radice il problema, ma ne riduce drasticamente le conseguenze; in questo caso è opportuno che le apparecchiature elettriche abbiano un grado di protezione IP6 (protezione forte da polveri).

2.        Una soluzione migliore è quella di porre la presa d’aspirazione del trasporto pneumatico, la centralina oleodinamica, il relativo motore elettrico e il quadro elettrico fuori dal vano tecnico (preferibilmente a livello del terreno così anche da facilitare le operazioni di manutenzione) e lasciare solamente il pistone di movimentazione del pettine, la coclea di alimentazione e la valvola stellare all’interno del vano; in tal caso si dovrà collegare il pistone alla centralina oleodinamica con una opportuna tubazione di distribuzione. Con tale disposizione il vano tecnico non è più in depressione.

Nel caso in cui ci siano ancora delle infiltrazioni di polverino, si può prevedere di portare in sovrapressione il vano con una deviazione dai ventilatori di aria primaria del forno. 

Protezioni

E’ in ogni caso opportuno proteggere le componenti elettriche con un grado di protezione IP adeguato (nel caso specifico IP 6: protezione forte da polveri, nessun ingresso di polvere).   

Caduta del personale nella fossa del bunker di scarico durante le operazioni di scarico del polverino o nel caso di ispezioni / manutenzioni.

Classificazione: Persone, di natura meccanica, caduta/scivolamento

Probabilità: può accadere (5)

Frequenza di esposizione: mensile (1)

Gravità: (3)

Persone esposte: 2 (1)

Rischio: 15 basso ma significante 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

E’ preferibile adottare sul fondo della fossa, un sistema di movimentazione del materiale di tipo alternativo (a pettine, walking floor, etc.) che risulta molto più sicuro, in caso di caduta, dei sistemi continui (letto di coclee, etc.).

In ogni caso è opportuno che la fossa sia dotata di una rete di protezione tale da sostenere il peso di una persona. 

Segnaletica di sicurezza  

Pericolo di incendio per la presenza del polverino (sostanza altamente infiammabile ed esplosiva) dovuto a cause accidentali (sigarette, scintille, ecc.).

Classificazione: Persone > di natura termica > bruciature/scottature

Probabilità: può accadere (5)

Frequenza di esposizione: settimanale (1,5)

Gravità: (10)

Persone esposte: 2 (1)

Rischio: 75 alto 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Il bunker di scarico deve essere dotato di un sistema di aspirazione così da impedire la formazione di miscele esplosive.

E’ necessaria la presenza di un idrante nelle vicinanze del bunker. 

Protezioni

In caso di incendio è necessario indossare i dispositivi di protezione individuale specifici (baschetti, maschera, indumenti con tessuti ignifughi, ecc.). 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Azioni che devono essere svolte in caso d’incendio da un numero minimo di 2 persone:

1. spegnere l’impianto di aspirazione e chiudere le serrande del sistema di aspirazione;

2. fermare dispositivo di estrazione polverino, coclea e trasportatore pneumatico di trasporto ai silos;

3. togliere la corrente elettrica a tutta la sezione;

4. verificare la propagazione ad altre sezioni dell’impianto;

5. indossare i dispositivi di protezione individuale specifici

6. per lo spegnimento dell’incendio adoperare gli idranti più vicini in quanto l’incendio è di classe A (incendio di materiali solidi con formazione di brace);

7. valutare se chiamare il pronto intervento dei Vigili del Fuoco.

Segnaletica di sicurezza  

Urto da parte dell’automezzo in fase di scarico della struttura in lamiera del bunker, con relativo danneggiamento dello stesso, dovuto sia alla difficoltà della manovra in retromarcia e sia alla manovra con il bilico ancora alzato. 

Classificazione: Impianto

Probabilità: Probabile (3)

Gravità: Modesto (2)

Rischio: 6 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Sarà opportuno predisporre sulla pavimentazione del bunker delle barriere tali da rendere impossibili manovre pericolose degli autocarri (barriere bloccanti), in modo che il conducente del mezzo, toccandoli con le ruote, si fermi prima di urtare la parete del bunker.

Inoltre è necessario verificare che l’altezza dell’entrata del bunker sia adeguata a quella dei mezzi anche quando essi sono con il bilico alzato. 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

I conducenti, terminata l’operazione di scarico, devono aspettare che il bilico sia ritornato in posizione prima di uscire dal bunker. 

Segnaletica di sicurezza

E’ opportuno segnalare con un apposito cartello l’altezza dell’entrata del bunker di scarico.

5.2.3 Aspirazione e filtrazione polverino

La sezione di aspirazione e filtrazione del polverino esplica la funzione di ridurre la polverosità e le emissioni maleodoranti provenienti dalle zone di accumulo, stoccaggio e macinazione del materiale, separando la frazione delle polveri successivamente inviata al silos di stoccaggio polverino. L’aria filtrata viceversa viene insufflata direttamente in camera di combustione come aria primaria.

Struttura

La sezione di aspirazione e filtrazione è costituita dai seguenti componenti:

1. aspiratore zona stoccaggio;

2. filtro;

3.  valvola stellare filtro aspirazione;

4.  valvola motorizzata uscita filtro;

5. aspiratore filtro silos.

Descrizione

Premesso che pur essendo questa sezione inserita all’interno dello schema rappresentativo della linea di movimentazione preparazione e stoccaggio del polverino, essa interessa anche l’aspirazione della zona di stoccaggio e di macinazione del materiale in pezzatura e quindi a rigore questa sezione dovrebbe interessare entrambe le linee di trattamento, per evitare ridondanza espositiva, viene trattata unicamente in riferimento alla linea del polverino e conseguentemente viene schematizzata esclusivamente nel grafico relativo a tale linea.

Il componente aspiratore zona stoccaggio è costituito da una rete di tubature ai cui estremi sono installate delle cappe di aspirazione intercettabili con delle serrande e mantenute in depressione da un ventilatore centrifugo posto a monte del filtro. L’aria viene prelevata dal premacinatore, dai due macinatori finali e dai due silos di stoccaggio per quanto riguarda la linea del materiale in pezzatura; mentre, nel caso della linea del polverino, l’aspirazione interessa solo il bunker di stoccaggio.

A valle del ventilatore è previsto un sistema di filtraggio che separa la polvere contenuta nel flusso gassoso e che viene recuperata e spinta da un ulteriore ventilatore all’interno del silos di stoccaggio polverino grazie ad una linea pneumatica indipendente.

L’aria filtrata viceversa può grazie ad un sistema di serrande comandate manualmente essere sfruttata come aria primaria di combustione al fine di termodecomporre tutte le componenti organiche contenute nell’aria aspirata, oppure in caso di malfunzionamenti può essere scaricata all’esterno(vedi Figura 5.5).

Figura 5.6 -Schema esemplificativo del sistema di aspirazione e filtraggio

Figura 5.7 – Ventilatore di aspirazione e sistema di filtraggio.

Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi   

L’impianto di aspirazione ed abbattimento polveri può creare una rumorosità elevata, in particolare all’interno del bunker di scarico. Le principali sorgenti rumorose sono le cappe di aspirazione, il gruppo filtro e il ventilatore. 

Classificazione: Persone > rumore

Probabilità: certo (15)

Frequenza di esposizione: giornaliera (2,5)

Gravità: (3)

Persone esposte: 2 (1)

Rischio: 112,5 alto 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

E’ consigliabile evitare l'installazione di tali sorgenti rumorose all’interno degli ambienti lavorativi.

E’ in ogni caso opportuno rivestire la carcassa del ventilatore con materiale fonoimpedente o racchiudere motore elettrico e ventilatore in un idoneo incapsulaggio insonorizzato.

In caso di acquisto di un ventilatore è preferibile ai fini rumore orientarsi verso macchine lente e ovviamente di dimensioni maggiori. 

Protezioni

E’ consigliato adottare DPI per la protezione dell’udito per livelli di esposizione quotidiana al rumore superiori ad 85 dB(A). E’ obbligatorio l’uso di tali DPI per livelli superiori a 90 dB(A). 

Segnaletica di sicurezza  

Dispersione di polverosità nell’ambiente da parte del trasporto pneumatico per una eventuale rottura delle tubazioni o per giunzioni non perfettamente ermetiche a causa dell’usura da parte del materiale trasportato..

Classificazione: Impianto

Probabilità: poco probabile (2)

Gravità: modesta (2)

Rischio: 4

Riduzione rischio attraverso la progettazione

I materiali con cui sono costruite le tubazioni, in particolare le curve, devono essere tali da resistere all’usura del materiale trasportato; bisogna prestare una particolare attenzione alle giunzioni che devono essere ermetiche sia per evitare la fuoriuscita di polverosità e sia per non aumentare le perdite di carico.

In fase di studio del layout si dovrà cercare il più possibile di tenere il trasporto pneumatico esternamente al capannone (agli ambienti lavorativi in genere) in modo tale da evitare (in caso di rottura, che non è così improbabile) lo sporcamente dell’ambiente lavorativo. 

Incendio del filtro a maniche a causa della propagazione di scintille provenienti dalle cappe di aspirazione dei macinatori.

Classificazione: Impianto

Probabilità: improbabile (1)

Gravità: notevole (3)

Rischio: 3 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Dotare il filtro a maniche di un impianto di annegamento ad azionamento manuale. L’adozione di un sistema di annegamento automatico risulta superflua dato che le scintille provenienti dalle cappe di aspirazione dei macinatori hanno modo di estinguersi prima di arrivare nel filtro a maniche nel lungo tratto di tubazione di collegamento(100m circa). 

Protezioni

In caso di incendio è necessario indossare i dispositivi di protezione individuale specifici (baschetti, maschera, indumenti con tessuti ignifughi, ecc.). 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Azioni che devono essere svolte in caso di incendio da un numero minimo di 2 persone:

1.spegnere l’impianto di aspirazione e chiudere le serrande del sistema di aspirazione;

2.togliere la corrente elettrica a tutta la sezione;

3.verificare la propagazione ad altre sezioni dell’impianto;

4.indossare i dispositivi di protezione individuale;

5.per lo spegnimento dell’incendio all’interno del filtro a maniche di filtrazione dell’aria di aspirazione attivare l’impianto di annegamento ad anello.

6.valutare se chiamare il pronto intervento dei vigili del fuoco

Segnaletica di sicurezza  

  5.2.4 Silo di stoccaggio polverino

Il silo di stoccaggio polverino assolve alla funzione di disaccoppiamento temporale fra il fabbisogno continuo dell’alimentazione del forno ed il conferimento periodico del materiale garantendo una capienza (150 m³) sufficiente a garantire la copertura per alcuni giorni di alimentazione.

Struttura

I componenti della sezione sono:

1. estrattore polverino silos a pettine;

2. coclea di estrazione silos;

3. valvola stellare silos.

Descrizione

Il materiale proveniente dal sistema di alimentazione pneumatico viene immesso nel silos di stoccaggio dalla parte superiore dello stesso per scendere successivamente per gravità verso la sua parte inferiore dove un sistema a pettini convoglia il materiale verso la coclea di estrazione. L’interfaccia della sezione del silos di stoccaggio con la successiva di trasporto al forno infine è stata posta in corrispondenza della valvola stellare posta nella parte inferiore dell’apparecchiatura. Il silos di stoccaggio è inoltre dotato di un filtro a maniche.

Figura 5.8 - Silo di stoccaggio del polverino (in giallo).

Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi   

Caduta dall’alto da parte del personale durante ispezioni / manutenzioni del silo del polverino. 

Classificazione: Persone > di natura meccanica > caduta

Probabilità: possibile (2)

Frequenza di esposizione: mensile (1)

Gravità: (15)

Persone esposte: 1 (1)

Rischio: 30 basso ma significante 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Scale dei silos alla marinara, cioè con barriere anticaduta. Un esempio di questa tipologia di scala, con relative misure come da norma, è riportata in Figura 5.7.

Figura 5.9 – Esempio di scala con barriera anticaduta.

Protezioni

Nel caso che i silos non siano provvisti di barriere anticaduta è necessario usare delle imbracature di sicurezza.

Segnaletica di sicurezza  

Incendio del materiale stoccato all’interno del silo di stoccaggio del polverino. Il pericolo d’incendio deriva da:

- comunicazione con la zona triturazione;

- ritorno di fiamma dagli insufflatori della camera di combustione

- processo di fermentazione del materiale all’interno del silo;

- presenza di solventi. 

Classificazione: Impianto

Probabilità: poco probabile (2)

Gravità: notevole (3)

Rischio: 6 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

E’ opportuno installare all’interno del silo una sonda termovelocimetrica che segnala un repentino aumento della temperatura e che segnali l’incendio direttamente in sala controllo, dato che è l’unico luogo dell’impianto presidiato 24/24 ore. Tale sonda deve essere collegata a un impianto di annegamento a doppio anello (uno interno per lo spegnimento dell’incendio e uno esterno per raffreddare le pareti in lamiera del silo che in caso contrario collasserebbero).

Al fine di evitare la propagazione (per calore radiante, convezione, proiezione di faville) dell'incendio dal silo alle altre parti dell’impianto risulta necessario interporre delle distanze di sicurezza adeguate. 

Protezioni

In caso di incendio è necessario indossare i dispositivi di protezione individuale specifici (baschetti, maschera, indumenti con tessuti ignifughi, ecc.). 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Azioni che devono essere svolte in caso di incendio da un numero minimo di 2 persone:

1. spegnere l’impianto di aspirazione e chiudere le serrande del sistema di aspirazione;

2. fermare i trasportatori di collegamento al silo;

3. togliere la corrente elettrica a tutta la sezione;

4. verificare la propagazione ad altre sezioni dell’impianto;

5. indossare i dispositivi di protezione individuale;

6. per lo spegnimento dell’incendio all’esterno del silo, cioè sul nastro di caricamento e sulle coclee di estrazione, adoperare il sistema di annegamento descritto in precedenza e gli idranti più vicini;

7. per lo spegnimento dell’incendio all’interno dei silos e per raffreddare le pareti esterne attivare l’impianto di annegamento a doppio anello (uno interno e uno esterno alla parete del silo).

8. valutare se chiamare il pronto intervento dei vigili del fuoco.

Segnaletica di sicurezza

  Norme e leggi correlate

D.P.R. 547/1955, Art. 246 “Disposizioni speciali per serbatoi tipo silos contenenti materie capaci di sviluppare gas o vapori infiammabili o nocivi”. I serbatoi tipo silos per materie capaci di sviluppare gas o vapori, esplosivi o nocivi, devono, per garantire la sicurezza dei lavoratori, essere provvisti di appropriati dispositivi o impianti accessori, quali chiusure, impianti di ventilazione, valvole di esplosione.  

Il polverino di legno tende a formare dei ponti sotto i quali il materiale non può essere rimosso dal sistema di estrazione che funziona in questi casi a vuoto; questo è dovuto alla umidità del polverino stesso e alla forma del silo, più il polverino è umido più tende a legarsi, più il silo è alto più il peso tende a compattarlo e formare ponti. I ponti di materiale possono essere molto pericolosi poiché possono crollare all’improvviso e travolgere l’operatore addetto alla manutenzione che entra nel silo pensandolo vuoto. Il crollo di ponti di materiale può anche provocare l’implosione della struttura a causa dell’improvvisa depressione creatasi all’interno del silo. 

Classificazione: Persone > di natura meccanica > schiacciamento

Probabilità: possibile (2)

Frequenza di esposizione: mensile (1)

Gravità: (15)

Persone esposte: 1 (1)

Rischio: 30 basso ma significante 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Il silo, al fine di evitare ponti e impiccamenti non dovrebbe mediamente superare in altezza il 1,5 volte la sua larghezza.

E’ consigliabile l'adozione sulla cupola del silo di valvole anti-implosione; queste valvole hanno il compito di intervenire automaticamente, per compensare o ridurre improvvise depressioni all'interno del silo, causate da possibili crolli di "ponti" di materiale. 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Il personale addetto alla manutenzione / ispezione, prima di entrare all’interno del silo, deve essere sicuro dell’assenza di ponti di materiale. Tale controllo può essere effettuato mediante gli oblò posti alle varie altezze lungo la verticale del silo. 

Segnaletica di sicurezza

E’ opportuno disporre dei segnali indicati l’esistenza del pericolo di formazione di ponti di materiale all’interno del silo.   

In seguito alla fermentazione del legno, si potrebbe trovare una forte presenza di anidride carbonica all’interno del silo e con ciò pericolo di asfissia (possibile morte per asfissia) per il personale addetto alla manutenzione / ispezione del silo. 

Classificazione: Persone > materiali e sostanze > inalazione

Probabilità: può accadere (5)

Frequenza di esposizione: mensile (1)

Gravità: (15)

Persone esposte: 1 (1)

Rischio: 75 alto 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

E’ opportuno dotare il silo di un sistema di aspirazione in moda da ridurre la possibilità di una elevata concentrazione di anidride carbonica. 

Protezioni

Durante le operazioni di manutenzione/ispezione è necessario usare DPI per la protezione delle vie respiratorie.

Occorre sottolineare che le normali maschere antigas, pur dotate di filtri specifici per sostanze tossiche, non sono assolutamente adeguate alle operazioni in oggetto. Infatti il problema non riguarda la difesa contro sostanze irritanti, tossiche o nocive, ma essenzialmente la carenza di ossigeno nel posto di lavoro.

E’ indispensabile che i lavoratori addetti a tali operazioni vengano preventivamente formati ed addestrati all’uso dei sistemi di protezione indicati (maschera ventilata ovvero autorespiratore, cinture).

L’anidride carbonica è un gas incolore, inodore (non bisogna quindi fidarsi del “fiuto” per capire se è presente o no in atmosfera) e dal sapore acido. Esso ha una densità di 1,98 (densità dell’aria = 1), è cioè più pesante dell’aria e tende quindi a ristagnare in basso.

L’anidride carbonica è un gas pericoloso in quanto tossico per l’organismo anche a piccole concentrazioni.

Le prime alterazioni del benessere insorgono quando il CO₂ nell’aria inspirata viene a trovarsi in concentrazioni dello 0,8 - 0,9 %. Si ha allora mal di testa, lieve nausea e vertigini.

Quando la concentrazione sale al 2 - 3 % si manifesta difficoltà di respiro con senso di soffocamento.

Per valori del 4 - 6 % insorge intenso mal di testa, vertigini, ronzii alle orecchie, sudorazione, difficoltà di respiro sempre più marcata, quindi cianosi (colore blu delle mucose), torpore e sonnolenza fino allo stato comatoso e successiva morte in assenza di soccorso tempestivo.

Per quanto detto si può capire perché la percezione di questo rischio da parte dei lavoratori è bassissima, mentre in realtà costituisce un rischio gravissimo come è dimostrato dagli infortuni mortali plurimi di cui frequentemente si ha notizia. Frequente è il caso di compagni di lavoro o familiari morti nell’intento di salvare persone svenute sul fondo di locali interrati o cisterne.

Ogni lavoratore deve avere a disposizione una semimaschera (racchiude completamente la zona naso-bocca) oppure preferibilmente una maschera a pieno facciale che consenta la protezione anche degli occhi dalla eventuale presenza di gas irritanti.

Tali dispositivi devono in entrambi i casi essere del tipo a respiratore isolante ad adduzione di aria compressa (alimentato con aria proveniente da una sorgente di aria compressa attraverso un gruppo riduttore di pressione - filtro disoliatore) oppure respiratore isolante a presa d’aria esterna (alimentato da una sorgente esterna con l’ausilio di un dispositivo a motore) (UNI EN 132). Occorre che ogni lavoratore abbia disponibile il proprio D.P.I.. 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

E’ severamente proibito prendere iniziative personali senza attenersi alle norme di sicurezza prescritte nel particolare ambiente di lavoro.

Il personale dovrà essere addestrato con apposito corso all’uso di tutti i dispositivi citati in precedenza e in particolare degli autorespiratori

E’ consigliabile prevedere per i lavori prolungati una pausa di almeno 10 minuti ogni mezz’ora, intervallo in cui è da effettuarsi un nuovo lavaggio dell’ambiente con aria pulita.

E’ necessario controllare la percentuale di O₂ presente all’interno della vasca con l’apposito strumento misuratore; il misuratore di O₂ deve essere dotato di un dispositivo che consenta di calarlo agevolmente all’interno del silo.

E’ necessario che ci sia una assistenza continua e a vista da parte di lavoratore esterno al silo che deve avere, per tutto il tempo necessario, unicamente questo compito di sorveglianza.

L’ingresso nel luogo confinato può avvenire solo dopo che il controllo strumentale abbia rilevato un percentuale di ossigeno superiore al 20%.

Vige il divieto assoluto di ingresso in luoghi confinati che abbiano percentuali di O₂ <18%.  

In caso di soccorso a persona colpita è necessario:

1. il personale di soccorso deve entrare nella cisterna soltanto quando ha indossato l’autorespiratore ed eventualmente deve far indossare l’autorespiratore alla persona soccorsa;

2. portare l’infortunato all’aria esterna, risparmiandogli qualsiasi sforzo muscolare, e chiamare il soccorso di emergenza del Pronto Soccorso; nell’attesa, in casi estremi di cessazione delle funzioni vitali, praticargli la rianimazione cardio-respiratoria; le manovre di rianimazione devono essere praticate da persone addestrate con apposito corso di formazione sul Pronto Soccorso, designate dal datore di lavoro ai sensi delle norme vigenti;

3. nel caso risulti impossibile estrarre il lavoratore dal luogo confinato, avvicinare alla sua zona di respirazione il tubo di immissione dell’aria collegato al ventilatore, in modo da fargli respirare nel più breve tempo possibile aria pulita prelevata dall’esterno del locale.

  Segnaletica di sicurezza  

Norme e leggi correlate

D.P.R. 547/1955, Art. 246 “Disposizioni speciali per serbatoi tipo silos contenenti materie capaci di sviluppare gas o vapori infiammabili o nocivi”. I serbatoi tipo silos per materie capaci di sviluppare gas o vapori, esplosivi o nocivi, devono, per garantire la sicurezza dei lavoratori, essere provvisti di appropriati dispositivi o impianti accessori, quali chiusure, impianti di ventilazione, valvole di esplosione.

5.2.5 Trasporto al forno

Questa sezione si propone come fine ultimo quello di alimentare il forno con il polverino estratto dal sistema di stoccaggio. L’esigenza di alimentare in modo indipendente le due camere di combustione richiede inoltre a questa sezione di provvedere ad uno sdoppiamento della linea di alimentazione del polverino.

Struttura

I componenti della sezione sono:

1. polmone di distribuzione;

2. agitatore dosatore polverino;

3. valvole stellari dosatrici;

4. coclee dosatrici polverino;

5. ventilatore insufflaggio polverino.

Descrizione

Il polverino all’uscita dall’ultimo componente della sezione precedente (valvola stellare) viene immesso in un volume di capacità limitata (3¸4 m³) chiamato polmone di distribuzione che provvede a separare l’unica linea di alimentazione a monte del polverino in due linee a valle ognuna delle quali fa capo ad un sistema di trasporto pneumatico in grado di alimentare le due camere di combustione. La distribuzione del polverino sulle due linee è garantita da una lama posta sulla base del polmone movimentata da un motore elettrico. Dal polmone di distribuzione quindi escono due linee che per componentistica e funzione sono identiche e composte da una coclea dosatrice, una valvola stellare ed un ventilatore di insufflaggio che conferisce al materiale l’energia sufficiente per effettuare il trasporto pneumatico fino alle camere di combustione.  

Figura 5.10 - Sistema di trasporto al forno.

Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi  

Risalita della fiamma proveniente dal forno all’interno del trasporto pneumatico. 

Classificazione: Impianto

Probabilità: poco probabile (2)

Gravità: notevole (3)

Rischio: 6 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Ciascuna linea di trasporto pneumatico per l’insufflaggio del polverino deve essere dotata di una doppia serranda a chiusura automatica (Figure 5.11 e 5.12). Tali serrande devono essere fatte in modo da consentire il deflusso quando il forno è in depressione rispetto al trasporto pneumatico e chiudersi non appena il forno (per esempio a causa della rottura del ventilatore di aspirazione) va in sovrapressione.

5.2 Le sezioni della linea pezzatura

Tutt’altro percorso viene seguito dalla restante parte del rifiuto cioè dai pezzami di legno, dalle morchie di verniciatura e dagli assimilabili agli urbani che vengono trattati dall’impianto allo stesso modo nell’ unica linea del macinato di potenzialità pari a 20.000 t/h.

Questi materiali vengono raccolti nei singoli stabilimenti e quindi conferiti all’impianto dagli autocarri per essere pesati e registrati proprio come avveniva per il polverino.

Le modalità di trasporto però si differenziano in quanto mentre il pezzate di legno e gli assimilabili vengono trasportati tali e quali, le morchie di verniciatura vengono conferite all’impianto all’interno di grandi sacchi di plastica non riutilizzabili. Il trasporto comunque è sempre realizzato all’interno dei contenitori di raccolta che preservano lo scarto da eventuali dilavamenti e dispersioni ad opera degli agenti atmosferici. Ciò permette di ottenere un rifiuto con una bassa percentuale di umidità, derivando questi ultimi dalla lavorazione di legno stagionato e conseguentemente con un elevato e costante potere calorifico. Il continuo afflusso di automezzi richiesto dalla necessità di soddisfare la potenzialità giornaliera del termovalorizzatore ha richiesto a livello planimetrico la necessità di prevedere oltre alla zona adibita alla pesa degli automezzi, anche un piazzale sufficientemente ampio adibito alle manovre e al stazionamento degli automezzi.

Per quanto riguarda la scelta delle modalità di deposito temporaneo del materiale, alla modalità di deposito in fossa si è preferita la soluzione che prevede di scaricare i rifiuti direttamente a terra (“tipping floor”) che consente un migliore controllo merceologico visivo del materiale conferito e da avviare alla triturazione al fine di ottenere un macinato il più omogeneo possibile. La procedura di controllo rifiuti in ingresso per garantire la congruità merceologica è molto importante in quanto direttamente legata al comportamento del forno e quindi al livello prodotto di emissioni inquinanti. La scelta di questa modalità di deposito temporaneo è stata preferita in quanto la tipologia di rifiuti trattati non prevede la presenza di liquidi o fluidi viscosi che potrebbero rendere scivolosa la superficie calpestabile rendendola così pericolosa per gli operatori; inoltre è una soluzione meno costosa. Il materiale viene quindi prelevato dal pavimento da due macchine operatrici dotate di benna a polipo ed inserito all’interno di un premacinatore a gasolio di potenzialità pari a 20t/h. All’uscita dal premacinatore il materiale, ridotto in pezzatura inferiore ai 30 cm, subisce un primo processo di deferrizzazione all’uscita del nastro del macinatore e viene successivamente movimentato da una serie di trasportatori a nastro e stoccato infine in un ulteriore cumulo sempre all’interno del capannone. Una seconda macchina operatrice provvede poi a spingere il materiale all’interno delle due tramogge di carico ricavate nel pavimento che alimentano ciascuna uno dei due macinatori finali Rudnik (mulino a coltelli) grazie a due trasportatori a piastre. I macinatori sono in grado di smaltire 70t/g con un consumo pari a 200KW.

I macinatori sono costituiti da due alberi orizzontali che presentano sulla superficie dei denti disposti a V. Questi alberi ruotano l’uno in senso contrario all’altro ed in modo da favorire l’incanalamento del macinato verso il sottostante nastro trasportatore. Quando i rifiuti sono presi nel meccanismo dell’alimentatore vengono frantumati e lacerati. La velocità di rotazione dei due alberi è lenta e quindi non si hanno vibrazioni né un’eccessiva produzione di rumore e di polveri. Per facilitare l’introduzione del materiale, il sistema di triturazione è dotato di una serie di rulli a grossa dentatura caratterizzati da un elevata resistenza all’usura che possono allontanarsi automaticamente fino ad una distanza massima prefissata in modo da permettere il passaggio di rifiuti di grossa pezzatura. Qualora il rifiuto rimanesse incastrato tra le viti portando ad uno sforzo eccessivo delle stesse, esse si fermano automaticamente e ruotano in senso contrario liberando l’ingranaggio. I coltelli sono fissati idraulicamente all’albero; ciò permette un’elevata rapidità di cambio delle lame. All’uscita da questi macinatori il materiale subisce un ulteriore processo di deferrizzazione e viene avviato da un trasportatore a nastro verso il rampante grande (trasportatore raschiante) che provvede a portare il macinato alla quota della bocca d’alimentazione dei due silos di stoccaggio. Prima di essere conferito nei due silos, il percorso dei rifiuti si divide all’interno del dissipatore a piastre da cui partono i due rami che alimentano i serbatoi di stoccaggio. I silos hanno capienza pari a 217m³ ciascuno e sono capaci di garantire due giorni di copertura in caso di mancata raccolta dei rifiuti ed il disaccoppiamento temporale tra le operazioni di raccolta e preparazione degli scarti dalle aziende del distretto ed i continui fabbisogni di alimentazione della camera di combustione. La necessità di mantenere la camera di combustione continuamente a regime deriva da varie considerazioni:innanzitutto l’elevata inerzia dei refrattari del forno richiede dei lunghi transitori di avviamento che non permettono quindi un funzionamento discontinuo del forno; in secondo luogo è bene che il forno funzioni al massimo delle sue potenzialità per avere i maggiori benefici economici possibili in termini di ricavi dalla termovalorizzazione del materiale, ricavi dalla vendita dell’energia elettrica (che tra l’altro beneficia di un regime tariffario vantaggioso durante i primi 8 anni di esercizio) e termica;infine è bene notare che la fornitura di calore irregolare alle utenze termiche riduce la qualità del servizio a scapito della perdita di fiducia degli utenti stessi. L’estrazione del materiale da ciascun silos è affidata ad un pettine movimentato idraulicamente che alimenta una coclea che scarica il pezzate sul rampante piccolo (secondo trasportatore raschiante) collegato direttamente con la sezione di alimentazione del forno.

Si può notare come nella realizzazione degli apparati atti alla movimentazione della linea del macinato di questo impianto di termovalorizzazione si sia preferita l’adozione di trasportatori a nastro o a piastre come mezzi privilegiati per trasportare il materiale. Questi trasportatori infatti, sono adatti a movimentare materiali alla rinfusa per tratti piuttosto lunghi quali per esempio quelli che separano la zona di triturazione da quella di alimentazione forno a scapito però della rigidezza del percorso imposto al materiale che, comunque, non è discriminante in quanto la flessibilità in tale senso non è richiesta.

La soluzione adottata nella concretizzazione della sezione di stoccaggio, preparazione e movimentazione dell’impianto di termovalorizzazione di Manzano differisce dalle soluzioni impiantistiche solitamente adottate per realizzare un generico impianto di smaltimento rifiuti: la soluzione più ricorrente infatti prevede il deposito all’interno di una fossa di stoccaggio(che funge anche da serbatoio di riserva) ed una preparazione continuativa del materiale da conferire ai forni con l’adozione di un carroponte controllato da un operatore 24 ore su 24. Nell’impianto in esame invece si è preferito realizzare il deposito temporaneo con modalità tipping floor in quanto, come già detto precedentemente, la tipologia di rifiuto da trattare lo permetteva senza creare problemi di scivolosità; in secondo luogo si è preferito disaccoppiare temporalmente le operazioni diurne di triturazione da quelle continue di alimentazione provvedendo a realizzare lo stoccaggio vero e proprio all’interno dei silos. Questa soluzione pur presentando lo svantaggio di dover sostenere il costo dei silos stessi, è accompagnata da vari vantaggi come quello di ridurre l’inquinamento acustico notturno che deriverebbe dalle operazioni di triturazione, la possibilità di contenere perfettamente ogni tipo di emissione nella zona di stoccaggio ed infine permette di ridurre il personale durante le ore notturne (riducendo i costi di gestione).

In termini sintetici e schematici analogamente a quanto fatto per la linea del polverino è ora possibile descrivere la logica di funzionamento della linea del materiale in pezzatura analizzandone il diagramma a blocchi che sintetizza le operazioni che interessano il rifiuto nell’attraversamento della macrosezione: il rifiuto in pezzatura trasportato attraversi autocarri di capacità unitari di 20¸30 m³ e portata netta di circa 10 tonnellate vengono da prima controllati per quanto riguarda la coerenza della tipologia del materiale alle determine provinciali, quindi pesati e registrati sia in tipologia che in peso netto. Viene avviato quindi nell’area coperta per un deposito temporaneo di massimo un giorno da cui viene successivamente prelevato per avviarlo alla premacinazione, defferizzazione ed omogeneizzazione; successivamente ad un ulteriore macinazione fine viene insilato per una capacità di circa 200 m³ per linea. Dai silos il materiale viene prelevato per il fabbisogno di alimentazione del forno. Lo schema a blocchi della linea pezzatura è riportato in figura 5.13. Le sezioni che la compongono sono:

- pesa registrazione e controllo;

- deposito temporaneo 1;

- pretrattamenti;

- deposito temporaneo 2;

- macinazione fine;

- trasporto ai silos;

- silos;

- trasporto all’alimentazione del forno.

Figura 5.13 – Schematizzazione della linea pezzatura.

5.2.1 Pesa e registrazione e controllo

La sezione di pesa e registrazione e controllo esplica la funzione, di contabilizzare il flusso del materiale in ingresso conferito all’impianto direttamente dalle aziende produttrici registrandone i relativi quantitativi conferiti e di verifica delle caratteristiche merceologiche del materiale in ingresso secondo le autorizzazioni provinciali allo smaltimento.

Struttura

La sezione di pesa e registrazione è costituita da un unico componente: la bilancia che è del tipo a ponte ed è posta esternamente nel piazzale adibito alle manovre ed allo stazionamento degli automezzi.

Descrizione

Il materiale viene trasportato all’impianto su degli autocarri scarrabili, viene quindi controllato e pesato prima e dopo le operazioni di scarico permettendo la registrazione dei quantitativi di materiale in ingresso.  

Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi

Gli automezzi, nel trasportare il materiale, provocano lo sporcamento del piazzale. La presenza di tale materiale sul piazzale può provocare la filtrazione di inquinanti chimici e biologici attraverso i pozzetti di scolo e contaminare con la rete fognaria pubblica; oppure tali inquinanti possono percolare nel terreno in presenza di buche che si formano per il continuo passaggio dei veicoli. 

Classificazione: Impianto

Probabilità: probabile (3)

Gravità: notevole (3)

Rischio: 9 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Il piazzale deve essere realizzato in modo da poter resistere al peso e frizione degli automezzi, in modo da impedire la formazione di buche; deve essere tenuta particolare attenzione per le zone di raccordo.

Il piazzale inoltre deve essere realizzato con una pendenza tale che l’acqua piovana che si raccoglie nel piazzale non esca esternamente all’impianto, ma venga interamente raccolta dai pozzetti di scolo.

Per questo tipo di acque è necessario prevedere un sistema di captazione con vasca a sfioro di raccolta. La vasca raccoglie le acque piovane tramite un sistema di griglie e tubazioni, ed è scaricata da ditte autorizzate, avviando i fanghi agli impianti di smaltimento opportuni.

Per diminuire la probabilità / frequenza di sporcamento è necessario ridurre le manovre che gli automezzi devono compire all’interno del piazzale. In quest’ottica sarà opportuno studiare dei percorsi il più rettilinei possibile e con raggi di curvatura adeguati alle possibilità di sterzata degli automezzi. 

Protezioni

E’ consigliabile l’utilizzo di contenitori/container chiusi per evitare il dilavamento del materiale di rifiuto e la caduta/perdita di elementi di piccola-media pezzatura. 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

I conducenti devono mantenere una velocità ridotta durante le manovre (max 20 Km/h). 

Segnaletica di sicurezza

La segnaletica orizzontale, ovvero a livello della pavimentazione del piazzale asfaltato, deve individuare chiaramente quale sia il percorso stabilito; nel caso in cui esso sia a senso unico, devono essere specificati i sensi di marcia. Per facilitare l’individuazione di tale percorso anche nelle ore notturne è opportuno utilizzare dei profili rinfrangenti (occhi di gatto, cordoli delineatori di corsia). 

Durante la fase di controllo e campionamento del materiale l’operatore si ferisce nella manipolazione del materiale o cade dalla scala usata per effettuare tale controllo (può essere per esempio una scala doppia: attrezzatura di lavoro costituita dall’unione di due scale semplici unite, che permette la salita da ambo i lati). 

Classificazione: Persone > di natura meccanica > caduta, taglio

Probabilità: può accadere (5)

Frequenza di esposizione: giornaliera (2,5)

Gravità: (4)

Persone esposte: 1 (1)

Rischio: 50 basso ma significante 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

La scala deve essere dotata di dispositivi antisdrucciolo alle estremità inferiori dei montanti Le scale doppie non devono superare l’altezza di 5,00 m e devono essere provviste di dispositivo di sicurezza contro l’apertura dei due tronchi Le scale doppie devono avere un’inclinazione compresa tra 65° e 75°, larghezza non inferiore a 28 cm, distanza tra i pioli compresa tra cm 25 e cm 30 e carico statico verticale massimo di 150 kg. 

Protezioni

Il controllo e il campionamento del materiale deve essere fatto utilizzando dispositivi di protezione individuale per mani ed occhi. 

Norme e leggi correlate

D.P.R. 547/55, art. 18.

Scarico di materiale non conforme alle autorizzazioni provinciali allo smaltimento o non adatto al tipo di processo tecnologico utilizzato nell’impianto. 

Classificazione: Impianto

Probabilità: probabile (3)

Gravità: modesto (2)

Rischio: 6  

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Per ogni automezzo carico di materiale in arrivo deve essere effettuato un triplice controllo:

1. controllo della conformità della bolla alla determina;

2. controllo della conformità del rifiuto alla bolla;

3. controllo della conformità delle caratteristiche merceologiche e chimico fisiche del materiale al processo tecnologico.

Nel caso che si riscontri la presenza di materiale non idoneo si deve procedere a separare le componenti indesiderate come metalli, materiali ingombranti, rifiuti che per caratteristiche merceologiche o chimico fisiche non sono adatte ad essere termovalorizzate a causa di un eccessiva presenza di metalli pesanti o cloro.

Per ciascuna partita di CDR deve essere certificata la temperatura di rammollimento delle ceneri.

Di seguito sono riportate la lista completa dei materiali ammessi all’impianto di termovalorizzazione (Tabella 5.1) e una scheda esplicativa sul combustibile derivato da rifiuti (Tabella 5.2).  

Tabella 5.1 - Codici cer ammessi allo smaltimento (ex Art. 33 D. Lgs. 22/97).

  Tabella 5.2- Scheda riassuntiva sul CDR.

Norme e leggi correlate

D.Lgs. 5 febbraio 1997 n. 22.

Decreto del Ministero dell’Ambiente 5 febbraio 1998.

UNI 9903, “Combustibili solidi non minerali ricavati da rifiuti (RDF)”, 1992.  

Interferenze (manovre difficili, tamponamenti, etc.) tra gli automezzi in manovra nel piazzale 

Classificazione: Impianto

Probabilità: probabile (3)

Gravità: modesto (2)

Rischio: 6 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

I percorsi per gli automezzi devono essere realizzati studiando un sistema di transito a senso unico e tale da evitare il più possibile la necessità degli spostamenti in retromarcia, essendo questo tipo di manovra molto rischiosa a causa della poca visibilità posteriore di tali veicoli.

I margini delle zone adibite a differenti operazioni devono essere contrassegnati chiaramente e opportunamente distanziate tra loro.

E’ inoltre necessario controllare che l’illuminazione e la visibilità siano tali da permettere di percorrere il luogo di lavoro in condizioni di sicurezza anche durante le ore notturne 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

I conducenti devono mantenere una velocità ridotta durante le manovre (max 20 Km/h), specie in retromarcia.

I conducenti devono evitare che più di un automezzo svolga la propria operazione nella medesima zona. 

Segnaletica di sicurezza

I percorsi devono essere evidenziati da una opportuna segnaletica orizzontale, ovvero a livello della pavimentazione. Inoltre è consigliabile predisporre lungo tali percorsi degli occhi di gatto per facilitare la loro individuazione anche di notte.

Gli eventuali incroci o passaggi pedonali devono essere evidenziati da una opportuna segnaletica verticale 

Norme e leggi correlate

Salvo per la segnalazione degli ostacoli e delle vie di circolazione dei locali previsti nell’allegato V, il D.Lgs. 493 “Attuazione della direttiva 92/58/CEE concernente le prescrizioni minime per la segnaletica di sicurezza e/o di salute sul luogo di lavoro“ non si applica per regolare il traffico all'interno dell'impresa o dell'unita' produttiva; in questo caso si farà ricorso alla segnaletica prevista dalla legislazione vigente relativa al traffico stradale. 

Urto da parte degli automezzi in manovra nel piazzale di elementi strutturali dell’impianto o altri oggetti come pozzetti antincendio, fotocellule, ecc. 

Classificazione: Impianto

Probabilità: probabile (3)

Gravità: modesto (2)

Rischio: 6  

Riduzione rischio attraverso la progettazione

I percorsi per gli automezzi devono essere realizzati studiando un sistema di transito a senso unico e tali da evitare il più possibile la necessità di spostarsi in retromarcia.

Può essere opportuna anche la delimitazione fisica di tali percorsi, per esempio mediante l’utilizzo di bugne, evitando così che i veicoli possano uscire dal percorso prestabilito.

I margini delle zone adibite a differenti operazioni devono essere contrassegnati chiaramente e opportunamente distanziate tra loro.

E’ inoltre necessario controllare che l’illuminazione e la visibilità siano tali da permettere di percorrere il luogo di lavoro in condizioni di sicurezza, anche di notte.

In fase di progettazione è opportuno studiare un layout in modo da tenere il più possibile lontano dal percorso dei veicoli gli elementi impiantistici presenti nel piazzale.

Nell’impianto analizzato è stato posto vicino alla pesa a ponte un pozzetto antincendio; esso si trova in una posizione ad elevato rischio di urto da parte degli automezzi che necessariamente transitano vicino ad esso. In questo caso è opportuno dotare il pozzetto di una protezione (per esempio un muretto in cemento armato), dato che un  cambiamento della sua posizione sarebbe troppo oneroso. Anche le fotocellule collegate al cancello di ingresso sono state posizionate troppo vicino al percorso degli automezzi.  

Protezioni

Si possono dotare le parti dell’impianto che necessariamente si trovano sul percorso degli automezzi con protezioni tali da salvaguardare la loro funzionalità anche in caso di urto. 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

I conducenti devono mantenere una velocità ridotta durante le manovre (max 20 Km/h). 

Segnaletica di sicurezza

Bande giallo/nere per evidenziare eventuali ostacoli

Investimento di persone (sia il personale che gli eventuali visitatori ) da parte dei veicoli che transitano nel piazzale. 

Classificazione: Persone > di natura meccanica > investimento, urto

Probabilità: può accadere (5)

Frequenza di esposizione: giornaliera (2,5)

Gravità: (6)

Persone esposte: 3 (2)

Rischio: 150 alto 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

I percorsi per gli automezzi devono essere realizzati in modo da essere separati il più possibile da quelli pedonali, in caso contrario è necessario collocare opportuni segnali di avvertimento; inoltre tali percorsi devono essere studiati in modo da evitare il più possibile la necessità di spostamenti in retromarcia..

Assicurarsi che vi siano adeguati attraversamenti pedonali sulle piste di transito dei veicoli .

Collocare opportuni specchi fissi nelle curve cieche.

Controllare che l’illuminazione e la visibilità siano tali da permettere di percorrere il luogo di lavoro in condizioni di sicurezza anche durante le ore notturne. 

Protezioni

Possono essere necessari indumenti ad elevata visibilità per i conducenti e i pedoni, nel caso in cui le zone di transito non siano adeguatamente separate. 

Segnaletica di sicurezza

Situazioni di pericolo potenziale, per esempio incroci, pedoni e ostacoli, devono essere chiaramente visibili ed evidenziati mediante segnaletica orizzontale e verticale in base alla alla segnaletica prevista dalla legislazione vigente relativa al traffico stradale.

5.2.2 Deposito temporaneo 1

La sezione di deposito temporaneo 1 ha il compito di ricevere il materiale scaricato dagli autocarri con modalità “tipping floor” .

Struttura

Questa sezione non è dotata di alcun componente in quanto costituita da un semplice pavimento opportunamente rinforzato per sostenere le sollecitazioni meccaniche derivanti dalle operazioni di scarico ed il peso delle macchine operatrici che vi transitano sopra. Descrizione

Il materiale viene scaricato sul pavimento e sottoposto ad un primo controllo qualitativo. Il materiale scaricato presenta un aspetto fortemente legato alla metodologia di trasporto adottata; mentre il pezzame di legno viene trasportato tale e quale, le morchie di verniciatura vengono conferite all’impianto all’interno di big-bags non riutilizzabili. Queste tipologie di rifiuto vengono infine scaricate indistintamente al suolo a formare cumuli di materiale alla rinfusa.  

Figura 5.14 – Deposito temporaneo con modalità “tipping floor”.

Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi  

Possibilità di collisione o investimento tra la macchina operatrice (nel nostro caso è una macchina movimento terra) e altri automezzi o persone presenti nella zona di stoccaggio a causa manovre inopportune. 

Classificazione: Persone > di natura meccanica > investimento

Probabilità: possibile (2)

Frequenza di esposizione: giornaliera (2,5)

Gravità: (8)

Persone esposte: 1 (1)

Rischio: 40 basso ma significante 

Protezioni

L`operatore del mezzo meccanico, per evitare che venga disturbato da fattori esterni deve avere il posto di manovra debitamente cabinato, insonorizzato e climatizzato.

La macchina operarice deve essere dotate di strutture di protezioni in caso di ribaltamento (ROPS) e di strutture di protezione in caso di caduta di oggetti (FOPS). 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

L`operatore del mezzo meccanico deve essere di provata capacità.

Si deve impedire l’utilizzo del mezzo da parte del personale non qualificato. 

Segnaletica di sicurezza

Le macchine di movimento terra devono essere provviste di segnalatore a luce gialla intermittente sul tetto del posto di guida e di avvisatore acustico all’innesto della retromarcia. 

Norme e leggi correlate

D.M. 28.11.1987, n° 593

D.M. 28.11.1987, n° 594

D.P.R. 547/55, art. 175

Percolamento di inquinanti chimici e biologici. 

Classificazione: Ambiente > inquinanti chimici e biologici

Probabilità: Improbabile (1)

Gravità: Notevole (3)

Rischio: 3  

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Il pianale di stoccaggio “tipping floor” deve essere opportunamente rinforzato per sostenere le sollecitazioni meccaniche derivanti dalle operazioni di scarico ed il peso delle macchine operatrici che vi transitano sopra. Inoltre la pavimentazione deve essere impermealizzata e circondata da una grigliatura di scolo collegata alla vasca di depurazione.

E’ opportuno che tale deposito temporaneo sia protetto dalle intemperie tramite una copertura. Infatti l’esposizione del materiale alle intemperie amplifica il rischio di percolamenti di inquinanti chimici e biologici, e produce una riduzione del potere calorifico

Formazione nello stoccaggio “tipping floor” di cumuli di materiale troppo alti che possono franare addosso al personale. 

Classificazione: Persone > di natura meccanica > schiacciamento

Probabilità: possibile (2)

Frequenza di esposizione: giornaliera (2,5)

Gravità: (6)

Persone esposte: 1 (1)

Rischio: 30 basso ma significante 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

E’ necessario che i cumuli di materiale siano al massimo di 2 m di altezza.

Il materiale stoccato può incendiarsi per cause accidentali (sigarette, scintille, ecc.) o, per la presenza di solventi al suo interno, per autocombustione. 

Classificazione: Persone > di natura termica > bruciature/scottature

Probabilità: può accadere (5)

Frequenza di esposizione: giornaliera (2,5)

Gravità: (10)

Persone esposte: 2 (1)

Rischio: 125 alto 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Il materiale stoccato deve essere posto a distanza di sicurezza da eventuali macchinari (macinatori, motori, ecc.) o altre possibili fonti di innesco.

Il capannone di stoccaggio deve essere adeguatamente lontano dalle altre parti dell’impianto.

Il capannone deve essere dotato di evacuatori di fumo e calore ad apertura automatica.

Il capannone deve essere dotato di uscite di sicurezza tali che il personale, trovandosi in qualsiasi punto del capannone, non possa rimanere intrappolato.  

Protezioni

In caso di incendio è necessario indossare i dispositivi di protezione individuale specifici (baschetti, maschera, indumenti con tessuti ignifughi, ecc.).

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Azioni che devono essere svolte in caso d’incendio da un numero minimo di 2 persone:

1. spegnere l’impianto di aspirazione e chiudere le serrande del sistema di aspirazione;

2. fermare i trasportatori di trasporto ai silos;

3. togliere la corrente elettrica a tutta la sezione;

4. verificare la propagazione ad altre sezioni dell’impianto;

5. indossare i dispositivi di protezione individuale specifici;

6. per lo spegnimento dell’incendio adoperare gli idranti più vicini in quanto l’incendio è di classe A (incendio di materiale solido con formazione di brace);

7. valutare se chiamare il pronto intervento dei vigili del fuoco.

Segnaletica di sicurezza  

Norme e leggi correlate

Decreto Ministero dell'Interno 20 dicembre 2001. Disposizioni relative alle modalità di installazione degli apparecchi evacuatori di fumo e calore .

UNI 9494 “Evacuatori di fumo e calore. Caratteristiche, dimensionamento e prove”.   

Formazione di odori sgradevoli a causa della fermentazione del materiale stoccato che possono raggiungere  le zone abitative e industriali circostanti. 

Classificazione: Ambiente

Probabilità: probabile (3)

Gravità: modesto (2)

Rischio: 6 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Il capannone di stoccaggio deve essere dotato di un impianto di aspirazione d’aria tale da mantenere il locale in depressione e non consentire la dispersione di tali odori. L’aria aspirata può poi essere inviata in camera di combustione come aria primaria dove le sostanze maleodoranti vengono completamente ossidate ad alte temperature eliminando così il problema in modo efficace e definitivo.

5.2.3 Pretrattamenti

La sezione denominata pretrattamenti ha lo scopo di sottoporre il materiale grezzo a dei trattamenti preliminari fondamentali per ridurre i rischi connessi alle rotture ed agli inceppamenti dei sistemi di trattamento vero e proprio posti più a valle.

Struttura

I componenti di questa sezione sono:

1. remacinatore;

2. trasportatori a nastro;

3. defferrizzatore;

4. trasportatore per l’accumulo.

Descrizione

Il materiale viene prelevato dalla sezione di deposito temporaneo tramite delle macchine operatrici dotate di benna a polipo che provvedono ad alimentare il premacinatore. Questo provvede ad una prima riduzione della pezzatura del materiale a dimensioni inferiori ai 30 cm ed ad una defferizzazione preliminare dello stesso. All’uscita di quest’apparecchiatura il materiale viene prelevato da un trasportatore a nastro orizzontale dove il materiale subisce un ulteriore processo di defferrizzazione e che scarica il flusso di rifiuti direttamente su un ulteriore nastro trasportatore inclinato che provvede all’accumulo del materiale portandolo ad una quota di circa 4 metri.

Figura 5.15 – Visione d’insieme dei macchinari usati per i pretrattamenti.

Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi 

Le apparecchiature di pretrattamento e il sistema di aspirazione delle polveri hanno una significativa emissione acustica tale da essere un rischio per gli operatori.  

Classificazione: Persone, rumore

Probabilità: certo (15)

Frequenza di esposizione: settimanale (1,5)

Gravità: (3)

Persone esposte: 2 (1)

Rischio: 67,5 alto 

Protezioni

E’ consigliato adottare DPI per la protezione dell’udito per livelli di esposizione quotidiana al rumore superiori ad 85 dB(A). E’ obbligatorio l’uso di tali DPI per livelli superiori a 90 dB(A).

Segnaletica di sicurezza

Immissione nel premacinatore di materiale non adatto a tale trattamento con conseguente danneggiamento dei macchinari. 

Classificazione: Impianto

Probabilità: probabile (3)

Gravità: notevole (3)

Rischio: 9  

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

E’ necessario, oltre al controllo già avvenuto durante la pesa e il deposito temporaneo “tipping floor”, effettuare un ulteriore controllo visivo del materiale che viene immesso nel premacintore così da individuare immediatamente eventuali oggetti non adatti al trattamento. 

Caduta dell’operatore nel premacinatore durante il controllo visivo del materiale durante l’immissione nel premacinatore. 

Classificazione: Persone > di natura meccanica > intrappolamento, cesoiamento

Probabilità: possibile (2)

Frequenza di esposizione: giornaliera (2,5)

Gravità: (12)

Persone esposte: 2 (1)

Rischio: 60 alto 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Per effettuare il controllo visivo del materiale è necessario dotare il premacinatore di una scala. Essa deve essere saldamente vincolata alla struttura del premacinatore e dotata di apposite protezioni contro la caduta e il scivolamento.

E’ preferibile che la zona controllo sia collocata dalla parte opposta al lato di carico del materiale, soprattutto nel caso in cui si utilizzi una benna per effettuare tale operazione (come nell’impianto analizzato). 

Protezioni

Il premacinatore deve essere dotato di un pulsante di arresto di emergenza. 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Durante tale lavorazione è necessaria la presenza contemporanea di due operatori.

Segnaletica di sicurezza

Formazione di polverosità durante lo svolgimento dei pretrattamenti. Tale polverosità può risultare dannosa per il personale addetto a tali operazioni. 

Classificazione: Persone > materiali e sostanze > inalazione

Probabilità: probabile (10)

Frequenza di esposizione: giornaliero (2,5)

Gravità: (3)

Persone esposte: 2 (1)

Rischio: 75 alto 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

E’ necessario dotare il capannone dove è situato il premacinatore di un impianto di aspirazione d’aria.

Tutta la sezione a valle dei trituratori deve essere mantenuta in depressione in modo da garantire il confinamento del materiale ed evitare la fuoriuscita di odori e polveri. L’aria aspirata può poi essere inviata in camera di combustione come aria primaria dove le sostanze maleodoranti e le polveri vengono completamente ossidate ad alte temperature eliminando così il problema in modo efficace e definitivo. 

Protezioni

Il personale addetto alla macinazione deve essere provvisto di DPI per la protezione delle vie respiratorie. 

Segnaletica di sicurezza

Caduta dell’operatore nel nastro trasportatore. 

Classificazione: Persone > di natura meccanica > caduta

Probabilità: che può accadere (5)

Frequenza di esposizione: giornaliero (2,5)

Gravità: (8)

Persone esposte: 2 (1)

Rischio: 100 alto 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Il nastro trasportatore deve essere dotato di paratie adeguatamente alte in modo da limitare la possibilità di caduta.

È opportuno dotare il nastro trasportatore di un dispositivo di arresto rapido come per esempio una fune di guardia(corda di sicurezza posta perpendicolarmente al flusso del materiale tale che, se toccata, blocchi il funzionamento del trasportatore, (vedi Figura 5.14) e di un pulsante di arresto di emergenza.  

Figura 5.16 – Fune di guardia.

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Durante le operazioni di pretrattamento del materiale è necessaria la presenza contemporanea di due operatori.

Segnaletica di sicurezza

5.2.4 Deposito temporaneo 2

Il deposito temporaneo che segue ai processi di pretrattamento è richiesto dalla necessità di permettere lo sfruttamento degli stessi mezzi di movimentazione utilizzati per caricare il premacinatore anche per spingere il materiale all’interno delle due tramogge di carico ricavate nel pavimento ed adibite all’alimentazione dei macinatori finali. Il caricamento a vista rispetto ad uno automatizzato permette infatti una maggiore flessibilità nell’alimentazione delle due linee di alimentazione dei macinatori finali.

Struttura

Questa sezione, analogamente a quella precedente, non è dotata di alcun componente ma è semplicemente costituita da una porzione del corpo di fabbrica adibito alla preparazione del materiale esclusivamente riservato a questo specifico stoccaggio.

Descrizione

Il materiale proveniente la trasportatore per l’accumulo viene scaricato da quest’ultimo a terra a formare un deposito temporaneo di materiale che servirà per l’alimentazione dei due macinatori finali.

Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi

Vedi deposito temporaneo 1.  

5.2.5 Macinazione fine

La macinazione fine ha la funzione di rendere uniforme la pezzatura del materiale riducendone le dimensioni per permettere un alimentazione priva di impaccamenti e per produrre un combustibile di caratteristiche dimensionali tali da rendere il tempo di permanenza dello stesso in camera di combustione sufficiente a completare i processi ossidativi evitando la produzione di incombusti.

Struttura

I componenti di questa sezione sono:

1. fossa;

2. trasportatore a piastre;

3.  trituratore di finitura;

4.  trasportatore a nastro.

Descrizione

Le due fosse di carico dotate di due trasportatori a piastre vengono alimentate da una benna a polipo che preleva il rifiuto dal cumulo di materiale pretrattato del deposito temporaneo; viene quindi macinato in due mulini a coltelli che provvedono a ridurre la pezzatura di uscita ad una dimensione massima di 10 cm. È importante notare come lo sdoppiamento della linea di macinazione risulti molto utile per la ridondanza della macinazione che garantisce il funzionamento anche in caso di rotture o malfunzionamento di una delle due linee di macinazione. All’uscita dai macinatori finali il materiale viene scaricato su un trasportatore a nastro che indirizza il materiale verso la sezione di trasporto ai silos.  

  Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi   

I macinatori e il sistema di aspirazione delle polveri hanno una significativa emissione acustica tale da essere un rischio per gli operatori.  

Classificazione: Persone > rumore

Probabilità: certo (15)

Frequenza di esposizione: settimanale (1,5)

Gravità: (3)

Persone esposte: 2 (1)

Rischio: 67,5 alto 

Protezioni

E’ consigliato adottare DPI per la protezione dell’udito per livelli di esposizione quotidiana al rumore superiori ad 85 dB(A). E’ obbligatorio l’uso di tali DPI per livelli superiori a 90 dB(A). 

Segnaletica di sicurezza  

Caduta dell’operatore nella fossa di carico per il trasporto alla macinazione fine. 

Classificazione: Persone > di natura meccanica > caduta

Probabilità: che può accadere (5)

Frequenza di esposizione: giornaliero (2,5)

Gravità: (8)

Persone esposte: 2 (1)

Rischio: 100 alto 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

I lati della fossa dai quali non avviene l’immissione del materiale devono essere provviste di parapetti. E’ opportuno dotare il nastro trasportatore di un pulsante di arresto e di una corda di sicurezza posta perpendicolarmente al flusso del materiale tale che, se toccata, blocchi il funzionamento del trasportatore. 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Durante tale lavorazione è necessaria la presenza di due operatori.

Segnaletica di sicurezza  

Il materiale a contatto con il rotore del macinatore può causare la formazione di scintille con conseguente sviluppo di incendio nella tramoggia di carico, nel nastro estrattore. 

Classificazione: Impianto

Probabilità: probabile (3)

Gravità: notevole (3)

Rischio: 9 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

E’ opportuno installare su ogni trituratore dei nebulizzatori nelle immediate vicinanze del rotore e sulla tramoggia di carico del materiale. L’azionamento di tali sistemi di spegnimento può avvenire attraverso o sistemi di rilevamento di fumo e fiamma automatici oppure mediante una valvola manuale la cui apertura è a discrezione dell’operatore presente nella zona (l’operazione di macinazione si effettua solo nelle ore diurne ed è sempre presidiata). 

Protezioni

In caso di incendio è necessario indossare i dispositivi di protezione individuale specifici (baschetti, maschera, indumenti con tessuti ignifughi, ecc.). 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Azioni che devono essere svolte in caso di incendio da un numero minimo di 2 persone:

1. spegnere l’impianto di aspirazione e chiudere le serrande del sistema di aspirazione;

2. fermare i trasportatori di trasporto ai silos;

3. togliere la corrente elettrica a tutta la sezione;

4. verificare la propagazione ad altre sezioni dell’impianto;

5. indossare i dispositivi di protezione individuale specifici (baschetti, maschera, indumenti con tessuti ignifughi, ecc.)

6. per lo spegnimento dell’incendio nella tramoggia dei trituratori azionare l’impianto di annegamento precedentemente descritto.

7. per lo spegnimento dell’incendio nei pressi dei quadri elettrici usare gli estintori a CO₂ più vicini, essendo di casse E (Incendio di impianti ed attrezzature elettriche sotto tensione).

8. valutare se chiamare il pronto intervento dei vigili del fuoco.

  Segnaletica di sicurezza

5.2.6 Trasporto ai silos

La sezione di trasporto ai silos è adibita al trasferimento del materiale prelevato dai macinatori finali al livello del suolo fino alla parte superiore dei silos di stoccaggio ed alla distribuzione degli stessi sulle due linee di alimentazione indipendenti ognuna delle quali fa capo ad uno dei due sistemi di stoccaggio.

Struttura

I componenti di questa sezione sono:

1. Rampante grande;

2. Distributore a piastre.

Descrizione

Il materiale estratto dal trasportatore a nastro alla base dei trituratori finali viene prelevato da un trasportatore a piastre. Sulla sommità del rampante grande il distributore a piastre infine divide il materiale in due flussi distinti che alimentano separatamente i due silos di stoccaggio.  

Figura 5.19 - Trasportatore rampante e distributore a piastre.  

Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi 

Il materiale in uscita dalla macinazione si incendia a causa della formazione di scintille. La fiamma può poi risalire il rampante grande, grazie all’effetto camino provocato dallo stesso, fino a raggiungere i silos di stoccaggio. 

Classificazione: Impianto

Probabilità: probabile (3)

Gravità: notevole (3)

Rischio: 9 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Il rampante deve essere dotato all’inizio di un rilevatore di fiamma e alla fine di un rilevatore di fumo. I rilevatori devono essere collegati ad una elettrovalvola che aziona un sistema di spegnimento a splinker presente su tutta la lunghezza del rampante. E’ opportuno notare che proprio per la presenza di tale sistema di spegnimento bisogna dotare il vano tecnico da cui parte il rampante di un opportuno sistema di prelevamento d’acqua e di pompaggio. 

Protezioni

In caso di incendio è necessario indossare i dispositivi di protezione individuale specifici (baschetti, maschera, indumenti con tessuti ignifughi, ecc.). 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Azioni che devono essere svolte in caso di incendio da un numero minimo di 2 persone:

1. fermare i trasportatori di collegamento ai silos

2. spegnere l’impianto di aspirazione e chiudere le serrande del sistema di aspirazione;

3. togliere la corrente elettrica a tutta la sezione;

4. verificare la propagazione ad altre sezioni dell’impianto;

5. indossare i dispositivi di protezione individuale specifici (baschetti, maschera, indumenti con tessuti ignifughi, ecc.);

6. verificare che il sistema di annegamento sia in funzione correttamente, in caso contrario azionare manualmente il sistema stesso;

7. per lo spegnimento dell’incendio nei pressi dei quadri elettrici usare gli estintori a CO₂ più vicini, essendo di casse E (Incendio di impianti ed attrezzature elettriche sotto tensione);

8. valutare se chiamare il pronto intervento dei vigili del fuoco.

Segnaletica di sicurezza

I silos devono essere in grado di garantire due giorni di copertura in caso di mancata raccolta dei rifiuti realizzando un disaccoppiamento temporale tra le operazioni di raccolta e preparazione degli scarti provenienti dalle aziende del distretto ed i fabbisogni di alimentazione in continuo della camera di combustione.

Struttura

I componenti di questa sezione sono:

1. silos;

2. estrattore a pettine;

3. coclea dosatrice.

Descrizione

Il materiale cade per gravità dalla parte superiore di ognuno dei due silos di stoccaggio andando a formare un deposito di materiale la cui compattezza aumenta con l’altezza del materiale stoccato.

Sulla base di quest’ultimo è previsto un sistema di movimentazione alimentato oleodinamicamente che indirizza il materiale verso una zona diametrale del silos grazie ad un sistema a pettini semicircolari a moto alternato. Il rifiuto viene quindi estratto dalla zona diametrale dei due silos da due coclee dosatrici che fanno confluire il materiale in un unico punto che andrà ad alimentare la sezione di trasporto di alimentazione del forno.  

  Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi   

Caduta dall’alto durante ispezioni  e manutenzioni dei silos. 

Classificazione: Persone > di natura meccanica > caduta

Probabilità: possibile (2)

Frequenza di esposizione: mensile (1)

Gravità: (15)

Persone esposte: 1 (1)

Rischio: 30 basso ma significante 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Scale dei silos alla marinara, cioè con barriere anticaduta.  

Protezioni

Nel caso che i silos non siano provvisti di barriere anticaduta è necessario usare delle imbracature di sicurezza. 

Segnaletica di sicurezza

Formazione di ponti e impaccamenti di materiale nei silos che possono cedere all’improvviso durante eventuali ispezioni/manutenzioni o provocare cedimenti strutturali. I ponti di materiale possono essere molto pericolosi poiché possono crollare all’improvviso e travolgere l’operatore addetto alla manutenzione che entra nel silo pensandolo vuoto. Il crollo di ponti di materiale può anche provocare l’implosione della struttura a causa dell’improvvisa depressione creatasi all’interno del silo. 

Classificazione: Persone > di natura meccanica > schiacciamento

Probabilità: possibile (2)

Frequenza di esposizione: mensile (1)

Gravità: (15)

Persone esposte: 1 (1)

Rischio: 30 basso ma significante 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Il silo, al fine di evitare ponti e impiccamenti non dovrebbe mediamente superare in altezza il 1,5 volte la sua larghezza.

E’ consigliabile l'adozione sulla cupola del silo di valvole anti-implosione; queste valvole hanno il compito di intervenire automaticamente, per compensare o ridurre improvvise depressioni all'interno del silo, causate da possibili crolli di "ponti" di materiale. 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Il personale addetto alla manutenzione / ispezione, prima di entrare all’interno del silo, deve essere sicuro dell’assenza di ponti di materiale. Tale controllo può essere effettuato mediante gli oblò posti alle varie altezze lungo la verticale del silo. 

Segnaletica di sicurezza

E’ opportuno disporre dei segnali indicati l’esistenza del pericolo di formazione di ponti di materiale all’interno del silo.

Incendio del materiale stoccato all’interno dei silos. Il pericolo d’incendio deriva da:

-  comunicazione con la zona forno per un possibile ritorno di fiamma;

-  processo di fermentazione del materiale all’interno dei silos con formazione di atmosfere esplosive; 

Classificazione: Impianto

Probabilità: probabile (3)

Gravità: notevole (3)

Rischio: 9 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

E’ opportuno installare all’interno dei silos una sonda termovelocimetrica che segnala un repentino aumento della temperatura e che segnali l’incendio direttamente in sala controllo, dato che è l’unico luogo dell’impianto presidiato 24/24 ore. Tale sonda deve essere collegata a un impianto di annegamento a doppio anello (uno interno per lo spegnimento dell’incendio e uno esterno per raffreddare le pareti in lamiera del silo che in caso contrario collasserebbero).

Per evitare la formazione di atmosfere esplosive è opportuno dotare i silos di un sistema di aspirazione.

E’ anche utile prevedere, qualora fosse necessario scaricare i silos, una portella di scarico ad apertura manuale.

Utilizzare silos con pareti in legno (il legno non perde repentinamente la propria resistenza meccanica alle alte temperature).

Protezioni

In caso di incendio è necessario indossare i dispositivi di protezione individuale specifici (baschetti, maschera, indumenti con tessuti ignifughi, ecc.). 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Azioni che devono essere svolte in caso di incendio da un numero minimo di 2 persone:

1. spegnere l’impianto di aspirazione e chiudere le serrande del sistema di aspirazione;

2. fermare i trasportatori di collegamento ai silos;

3. togliere la corrente elettrica a tutta la sezione;

4. verificare la propagazione ad altre sezioni dell’impianto;

5. indossare i dispositivi di protezione individuale;

6. per lo spegnimento dell’incendio all’esterno dei silos, cioè sul nastro di caricamento e sulle coclee di estrazione, adoperare il sistema di annegamento descritto in precedenza e gli idranti più vicini;

7. per lo spegnimento dell’incendio all’interno dei silos e per raffreddare le pareti esterne attivare l’impianto di annegamento a doppio anello (uno interno e uno esterno alla parete del silo).

8. valutare se chiamare il pronto intervento dei vigili del fuoco 

Segnaletica di sicurezza  

5.2.8 Trasporto di alimentazione del forno

La sezione di trasporto all’alimentazione del forno si propone di ricevere il materiale alla base del sistema di stoccaggio per elevarlo alla quota richiesta dalla sezione di alimentazione del forno appartenente alla macrosezione di trasformazione termochimica.

Struttura

L’unico componente che costituisce la sezione di trasporto all’alimentazione del forno è il rampante piccolo.

Descrizione

Il materiale cade per gravità dalle due coclee alla base dei due silos di stoccaggio direttamente sul trasportatore a piastre raschiante che innalza il materiale fino alla tramoggia di scarico per l’alimentazione dei due forni.  

Figura 5.22  

Identificazione dei pericoli e analisi dei rischi   

Il materiale trasportato dal rampante piccolo, il quale innalza il materiale fino alla tramoggia di carico per l’alimentazione dei due forni, si incendia a causa di un ritorno di fiamma dal forno. 

Classificazione: Impianto

Probabilità: probabile (3)

Gravità: notevole (3)

Rischio: 9 

Riduzione rischio attraverso la progettazione

Il rampante deve essere dotato alla sua sommità di un rilevatore di fumo e fiamma. I rilevatori devono essere poi collegati ad una elettrovalvola che aziona un sistema di spegnimento a splinker presente su tutta la lunghezza del rampante. 

Protezioni

In caso di incendio è necessario indossare i dispositivi di protezione individuale specifici (baschetti, maschera, indumenti con tessuti ignifughi, ecc.). 

Informazioni, istruzioni e avvertimenti

Azioni che devono essere svolte in caso di incendio da un numero minimo di 2 persone:

1. fermare il rampante piccolo di alimentazione del forno.

2. togliere la corrente elettrica a tutta la sezione;

3. verificare la propagazione ad altre sezioni dell’impianto;

4. indossare i dispositivi di protezione individuale specifici;

5. verificare che il sistema di annegamento sia in funzione correttamente, in caso contrario azionare manualmente il sistema stesso;

6. per lo spegnimento dell’incendio nei pressi dei quadri elettrici usare gli estintori a CO₂ più vicini, essendo di casse E (Incendio di impianti ed attrezzature elettriche sotto tensione);

7.  valutare se chiamare il pronto intervento dei vigili del fuoco.

Segnaletica di sicurezza  

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